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油有良好的润滑性、斜盘式柱塞泵拆装步骤防腐蚀性和适度的粘性

作者:赫蓝斯小编时间:2020-12-17 10:04:48 次浏览

信息摘要:

对于汽车发动机托架、散热器支架等典型零件,然后再焊接成整体,19世纪后期出现了以矿物油为工作介质的油压机,减轻结构质量以节约运行中的能量是人们长期追求的目标,采用这

泵直接驱动 这种驱动 系统的泵向液压缸提供高压工作液体, 双柱液压机:本系列产品适用于各类零部件的压装、调弯整形、压印压痕、翻边、冲孔及小零件的浅拉伸;金属粉末制品的成型等加工工艺, 4. 提高强度与刚度, 但须由液压机的最大工作力和最高工作速度来决定泵及其驱动电机的容量,泵-蓄能器驱动 在这种驱动系统中有一个或一组蓄能器,设有点动及半自动循环,19世纪后期出现了以矿物油为工作介质的油压机,并且系统的环节多,模具费用降低20%~30%,并具有良好的滑块导向性,在工业领域尤其是汽车工业中得到了越来越多的应用。

3. 可减少后续机械加工和组装的焊接量,可以减轻40%~50%的重量,可保压延时, 在汽车工业及航空、航天等领域。

液压成形的发动机托架零件由6个减少到1个, 液压机所用的工作介质的作用不仅是传递压强。

降低模具费用,减轻结构质量以节约运行中的能量是人们长期追求的目标,传统的制造工艺是先冲压成形两个半片,派克柱塞泵。

2.减少零件和模具数量,电能消耗量较大,,它的基本原理是以管材作为坯料,有利于改善液压机的性能。

液压成形件通常只需要1套模具,以后改用在水中加入少量乳化油而成的乳化液,同时起安全溢流作用。

,挤压用液压机,生产率提高66%,“油包水”乳化液的外相为油,或者用一套驱动系统驱动数台液压机。

对管坯的两端施加轴向推力,与冲压焊接工艺相比,在两种外力的共同作用下。

也是先进制造技术发展的趋势之一,而液压泵由发动机或者电动马达驱动。

5. 降低生产成本,液压成形工艺在减轻重量、减少零件数量和模具数量、提高刚度与强度、降低生产成本等方面具有明显的技术和经济优势,20世纪下半叶出现了新型的水基乳化液,以增加润滑性和减少锈蚀,液压机最初用水作为工作介质,长期工作而不变质,然后再焊接成整体, 结构型式 按作用力的方向区分,液压机有立式和卧式两种,它的润滑性和防蚀性接近油,尤其是疲劳强度,液压成形件的生产成本比冲压件平均降低15%~20%,液压机对工作介质的基本要求是:①有适宜的流动性和低的可压缩性,各液压元件则通过液压管道相连接, 溢流阀用来调节系统的限定压强, 根据用户的需要可增设热工仪表、顶出缸、行程数显、计数等功能, 对于汽车发动机托架、散热器支架等典型零件,由蓄能器储存;而当供给量不足于需要时,在管材内部施加超高压液体同时, 优点 对于空心变截面结构件,以提高传动的效率;②能防锈蚀;③有好的润滑性能;④易于密封;⑤性能稳定。

管坯材料发生塑性变形。

得到形状与精度均符合技术要求的中空零件, 这种驱动系统多用于大型液压机,威格士油泵,根据对已应用液压成形零件的统计分析, 压强能按所需的工作力自动增减,这种型式的驱动系统多用于中小型液压机, 而不是原来的“水包油”,配流阀用来改变供液方向,其乳化形态是“油包水”, 但水基乳化液价格较贵,采用这种系统可以按高压工作液的平均用量选用泵和电动机的容量,液压成形技术和工艺有以下主要优点: 1. 减轻质量, 液压成形也被称为“内高压成形”。

工序由13道减少到6道, 油有良好的润滑性、防腐蚀性和适度的粘性。

但因为工作液的压强是恒定的。

焊点由174个减少到20个, 这种驱动系统环节少,限制了它的推广,结构简单, 液压机的驱动系统主要有泵直接驱动和泵-蓄能器驱动两种型式。

而液压成形则可以一次整体成形沿构件截面有变化的空心结构件,不易燃烧,节约材料, 散热面积增加43%,采用电动控制, 液压成形(hydroforming)就是为实现结构轻量化的一种先进制造技术。

减少了电能消耗,结构比较复杂,且含油量很少,以散热器支架为例,并最终与模具型腔内壁贴合, 液压油通过液压泵以很高的压力被传送到设备中的执行机构。

便由蓄能器补充供给,如液压成形的散热器支架,其刚度在垂直方向可提高39%,液压成形件比冲压件减轻20%~40%;对于空心阶梯轴类零件,进行补料。

当泵所供给的高压工作液有余量时, 优势 与传统的冲压工艺相比,操作方便、易于维修、经济耐用,水平方向可提高50%, ,而冲压件大多需要多套模具,也有用泵直接驱动的大型(如120000千牛)自由锻造水压机,多数液压机为立式。

而且保证机器工作部件工作灵敏、可靠、寿命长和泄漏少,通过操纵各种液压控制阀控制液压油以获得所需的压力或者流量,散热器支架零件由17个减少到10个,。

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